Nyheder

Stålrør og fremstillingsprocesser

Stålrør og fremstillingsprocesser

Introduktion

Fremkomsten af ​​valseværksteknologi og dens udvikling i første halvdel af det nittende århundrede indvarslede også i den industrielle fremstilling af rør og rør. Til at begynde med blev rullede pladestrimler formet til et cirkulært tværsnit ved hjælp af tragtarrangementer eller ruller, og derefter stød- eller lapsvejset i samme varme (smedesvejseproces).

Mod slutningen af ​​århundredet blev forskellige processer tilgængelige til fremstilling af sømløse rør, hvor produktionsmængderne steg hurtigt over en relativt kort periode. På trods af anvendelsen af ​​andre svejseprocesser førte den løbende udvikling og yderligere forbedring af de sømløse teknikker til, at svejste rør næsten blev skubbet helt ud af markedet, med det resultat, at sømløse rør og rør dominerede indtil Anden Verdenskrig.

I den efterfølgende periode førte resultaterne af forskning i svejseteknologi til et opsving i formuen for det svejste rør, med et spirende udviklingsarbejde, der fulgte og bred udbredelse af talrige rørsvejseprocesser. I øjeblikket står omkring to tredjedele af stålrørsproduktionen i verden for svejseprocesser. Af dette tal har omkring en fjerdedel dog form af såkaldte rør med stor diameter i størrelsesområder, der ligger uden for dem, der er økonomisk rentable ved fremstilling af sømløse rør og rør.

Den tyske kommentar er genial ... forhåbentlig forstår du, hvad taleren siger og viser (-:

Sømløst rør og rør

De vigtigste sømløse rørfremstillingsprocesser opstod i slutningen af ​​det nittende århundrede. Efterhånden som patent- og ejendomsrettigheder udløb, blev de forskellige parallelle udviklinger, der oprindeligt forfulgtes, mindre tydelige, og deres individuelle dannelsesstadier blev slået sammen til nye processer. I dag har den nyeste teknologi udviklet sig til det punkt, hvor der gives fortrinsret til følgende moderne højtydende processer:

Den kontinuerlige dornvalseproces og push bench processen i størrelsesområdet fra ca. 21 til 178 mm udvendig diameter.

Multistand plug mill (MPM) med kontrolleret (constrained) flydende dornstang og plug mill processen i størrelsesområdet fra ca. 140 til 406 mm udvendig diameter.

Cross roll piercing og pilger rolling processen i størrelsesområdet fra ca. 250 til 660 mm udvendig diameter.

Mandrel Mill Process

Dornmølleproces

I dornmølleprocessen bruges en solid rund (billet). Den opvarmes i en roterende ildovn og gennembores derefter af en piercer. Den gennemborede barre eller hule skal valses af en dornmølle for at reducere den udvendige diameter og vægtykkelse, som danner et moderrør med flere længder. Moderrøret genopvarmes og reduceres yderligere til specificerede dimensioner af strækreduceren. Røret afkøles, skæres, rettes og underkastes efterbehandlings- og inspektionsprocesser før forsendelse.

Mandrel Mill proces
* Bemærk: Processer markeret med en stjerne er udført specifikation og/eller kundekrav

Mannesmann plug mill proces

Proces møllen

Plug Mill Process, en solid rund (billet) bruges. Det opvarmes ensartet i den roterende ildstedsvarmeovn og gennembores derefter af en Mannesmann-piercer. Den gennemborede barre eller hule skal er rullereduceret i udvendig diameter og vægtykkelse. Det rullede rør blev samtidigt poleret indvendigt og udvendigt af en oprulningsmaskine. Det oprullede rør dimensioneres derefter af en dimensioneringsmølle til de specificerede dimensioner. Fra dette trin går røret gennem glattejernet. Denne proces fuldender den varme bearbejdning af røret. Røret (benævnt et moderrør) bliver efter færdiggørelse og inspektion et færdigt produkt.

Mannesmann Plug Mill proces

Svejset rør og rør

Lige siden det blev muligt at fremstille bånd og plade, har man konstant forsøgt at bøje materialet og forbinde dets kanter for at fremstille rør og rør. Dette førte til udviklingen af ​​den ældste svejseproces, smedesvejsningen, som går over 150 år tilbage.

I 1825 fik den britiske jernvarehandler James Whitehouse patent på fremstilling af svejste rør. Processen bestod i at smede individuelle metalplader over en dorn for at fremstille et rør med åben søm, og derefter opvarme de sammenpassede kanter af den åbne søm og svejse dem ved at presse dem sammen mekanisk i en trækbænk.

Teknologien udviklede sig til det punkt, hvor strimler kunne formes og svejses i én gang i en svejseovn. Udviklingen af ​​dette stødsvejsekoncept kulminerede i 1931 i Fretz-Moon-processen, som blev udtænkt af J. Moon, en amerikaner, og hans tyske kollega Fretz.

Svejselinjer, der anvender denne proces, fungerer stadig med succes i dag til fremstilling af rør op til udvendige diametre på ca. 114 mm. Bortset fra denne varmtrykssvejseteknik, hvor båndet opvarmes i en ovn til svejsetemperatur, blev adskillige andre processer udtænkt af amerikaneren E. Thomson mellem årene 1886 og 1890, der gjorde det muligt at svejse metaller elektrisk. Grundlaget for dette var den egenskab, James P. Joule opdagede, hvorved at sende en elektrisk strøm gennem en leder får den til at varme op på grund af dens elektriske modstand.

I 1898 fik Standard Tool Company, USA, et patent, der dækker anvendelsen af ​​elektrisk modstandssvejsning til fremstilling af rør og rør. Produktionen af ​​elektrisk modstandssvejsede rør og rør fik et betydeligt løft i USA, og meget senere i Tyskland, efter etableringen af ​​kontinuerlige varmbåndsvalseværker til fremstilling af det bulk-udgangsmateriale, der er nødvendigt for storskalafremstilling. Under Anden Verdenskrig blev en argonbuesvejseproces opfundet – igen i USA – som muliggjorde effektiv svejsning af magnesium i flykonstruktioner.

Som en konsekvens af denne udvikling blev der udviklet forskellige gasafskærmede svejseprocesser, overvejende til fremstilling af rustfrit stålrør. -kapacitet langdistancerørledninger, har dykbuesvejseprocessen opnået en fremtrædende position for svejsning af rørledninger med diametre op til ca. 500 mm.

Elektrisk svejserørmølle

Stålbånd i spole, som er skåret i den nødvendige bredde fra brede bånd, er formet af en række formningsruller til en skal af flere længder. De langsgående kanter er kontinuerligt forbundet ved højfrekvent modstand/induktionssvejsning.
Svejsningen af ​​skal med flere længder hovedbehandles derefter elektrisk, dimensioneres og skæres til i specificerede længder af en flyvende skæremaskine. Det afskårne rør rettes og firkantes i begge ender.
Disse operationer efterfølges af ultralydsinspektion eller hydrostatisk test.

Elektrisk svejsningsrørmølleproces


Indlægstid: 22. maj 2020